CASE 1: Neuer Werkzeugkreislauf spart Zeit und eliminierte die Werkzeuglager an den CNC-Maschinen
Wie viele Werkzeuge haben wir, wo sind sie momentan im Einsatz und wann sind sie wieder verfügbar? Bei der Antwort auf diese Fragen musste ein internationales Zulieferunternehmen der Luft- und Raumfahrt passen. Die Produktpalette des Zulieferers ist breit gefächert, daher sind die Maschinenzyklen sehr unterschiedlich, auch in ihren Laufzeiten. Die intensive CNC-Bearbeitung erfordert komplexe und teure Werkzeuge, die mit der Beschaffung und Lagerhaltung eine hohe Kapitalbindung verursachen. Den hohen Werkzeugbestand und auch die Vielfalt der Werkzeuge wollten die Verantwortlichen senken.
Das wollten die Verantwortlichen erreichen:
- Aufbau einer digitalen Werkzeugdatenbank mit parameterbezogenen Suchmöglichkeiten
- Transparentes Lager- und Bestandsmanagement
- Klarer Werkzeugkreislauf mit auftragsgerechter Bereitstellung direkt an die Maschine, kompletter Abbau der individuellen Lager an der Maschine
Diese Prozesse wurden verbessert:
- Schneller Aufbau einer Werkzeugdatenbank mit dem TDM Daten- und Grafikgenerator
- Zuverlässige Werkzeugdaten per Mausklick: parametrisierte Werkzeugkomponenten und Komplettwerkzeuge verfügbar
- Transparente Werkzeuglogistik: automatisierte Lagerentnahme und Buchen aller Werkzeugaktionen
- Minimale Werkzeugvorbereitung: durch kalkulierten Werkzeugbedarf und transparenten Werkzeugkreislauf
- Schnelle und sichere Werkzeugmontage: Werkzeuge werden mit TDM-Unterstützung im Voreinstellraum zusammengebaut und voreingestellt – nicht mehr an der Maschine durch den Maschinenbediener.
CASE 2: Erfolgreicher Mittelständler spart Werkzeugkosten bei zeitgleicher Produktionssteigerung von rund 80 %
Ein mittelständischer Automobilzulieferer – spezialisiert auf Kfz-Getriebe – fertigt in Serie Schaltgetriebe für marktführende Automobilhersteller. Die Produktion ist getaktet. Schwachpunkt der Fertigung und somit häufigster Grund für Stillstände war die unzuverlässige Werkzeugverfügbarkeit. Das Unternehmen verwaltete seine Werkzeuge mit einer veralteten, wartungsintensiven Software. Eine zentrale Datenbank war nicht vorhanden, stattdessen erfassten die Mitarbeiter aus mehreren Bereichen die Daten manuell und unabhängig voneinander. Ein Datenaustausch fand nicht statt. Dadurch fehlte der Überblick über Zahl und Zustand der Werkzeuge und damit auch die Planungssicherheit. Zudem war die Kalkulation der Werkzeugkosten für ein Bauteil oder eine Getriebeserie mit den vorhandenen Informationen nicht möglich.
Das wollten die Verantwortlichen erreichen:
- Planungssicherheit durch vorausschauende Werkzeugkalkulation und -beschaffung
- Transparente Lager- und Bestandsverwaltung, Erfassung aller Werkzeugflüsse und Kostenzuordnung
- Kalkulation der Werkzeugkosten nach Serie und freiem Zeitintervall
Diese Prozesse wurden verbessert:
- Organisation Werkzeugkreislauf: bessere Nutzung der Bestände und deren Standzeiten, weniger Stillstände
- Konsequente Standardisierung der Werkzeuge nach Bauteilen ermöglicht ein vorausschauendes Bestellmanagement, bessere Bestellkonditionen und eine sichere Produktionsplanung
- Kontrollierte Bestellung von neuen Werkzeugen verhindert eine hohe Werkzeugvielfalt
- Controlling von Werkzeugkosten und -bedarf pro Bauteil-/gruppe erhöht Kostentransparenz
