Neben der Reduzierung der Ausschussrate aufgrund falscher Aufnahmen oder falsch eingestellter Werkzeuge um 45 %, hat Clearwater Engineering, Derby, KS, USA, seit der Implementierung von TDM seinen Werkzeugverbrauch um 26% gesenkt und 350 Stunden an Rüstzeit gespart, sowie weitere Einsparungen realisiert.
Dies berichtet Jaramie Cool, Technischer Leiter bei Clearwater Engineering (Derby, KS, USA). "Es ist eine fantastische Software. Wir sind froh, in TDM investiert zu haben. Es hilft uns sehr – in der Planung und in der Fertigung.”
Clearwater Engineering war zu Beginn ein kleines Unternehmen, das jedoch zu den Besten gehören wollte. Diese Motivation hatte spürbare Folgen. Der Spezialist für die Entwicklung und Fertigung von Flugzeugbauteilen konnte ein kontinuierliches Wachstum verzeichnen. “Als ich 2006 in der Firma anfing, hatten wir fünf Mitarbeiter,” erzählt Jaramie Cool. “Heute sind es vierzig, und wir haben für die nächsten zwei Jahre eine Erweiterung der Produktion geplant.”
Lösung für die Informationsflut in der Fertigung
Clearwater bietet in der Produktion ein eindrucksvolles Arsenal, um seine Rolle als Auftragshersteller von komplexen Flugzeugbauteilen und Präzisionsbaugruppen zu erfüllen. “Wir haben 11 CNC-Maschinen,” erklärt Cool, vier 3-Achsen-, drei 4-Achsen- und vier 5-Achsen-Maschinen sowie eine Menge anderer Werkzeugmaschinen.
“Wir verwenden viele Schneidwerkzeuge, haben 123 Fräsen in unserer Datenbank und insgesamt 487 Komponenten einschließlich Aufnahmen, Bohraufsätze und so weiter.
“Als wir so stark gewachsen sind, habe ich mir alle Mühe gegeben, die Abläufe in der Fertigung zu standardisieren,” erzählt er weiter. “Keiner wusste genau, was wir alles vorrätig hatten. Es gab oft Verzögerungen, weil wir das falsche Werkzeug verwendet oder es mit der falschen Wendeplatte oder der falschen Aufnahme kombiniert haben. Es wurde zu viel in Schubladen nach dem passenden Werkzeug gesucht und als Folge davon unnötig viele Sonder-Werkzeuge angefertigt. Mit unseren NC-Programmen war es ähnlich. Irgendwann fanden wir, dass es einen besseren Weg geben müsste.”
Im Winter 2017/18 machte Cool sich online auf die Suche. Eine der möglichen Lösungen hob sich klar von den anderen ab. “An TDM gefiel mir, dass es über eine Schnittstelle zu CATIA verfügt, weil wir das intensiv nutzen.” Clearwater verwendet die neuesten CATIA V5-Funktionen.
Integration macht einen Großteil von TDMs Attraktivität für Clearwater aus. “Wie erwartet, hat TDM uns eine Menge zu bieten,” sagt Cool. “Unter anderem ist es leicht mit anderen Systemen vernetzbar, wie etwa mit unserem Voreinstellgerät. Und es ist erweiterbar, was sehr wichtig ist, weil es nicht nur Fertigungs- und Planungsvorgänge, sondern auch übergeordnete Systeme wie MRP einbinden kann.” “Die vollständige Implementierung,” fügt er hinzu, “hat etwa sechs Monate gedauert. Jetzt sind wir 100% TDM.”
Die theoretischen Möglichkeiten von TDM sind beeindruckend, aber was hat es Clearwater bisher tatsächlich gebracht? Darüber spricht Cool gerne.
“Wenn ein Werkzeug benötigt wird, druckt das System einen Barcode aus. Das lässt keinen Zweifel daran, welches Werkzeug das richtige ist. Wir können sicher sein, dass wir auch genau die richtige Aufnahme dafür haben, weil jetzt auf unseren Aufnahmen eine TDM-Nummer eingraviert ist.
"Wir haben unseren Ausschuss um 45 % reduziert, wo früher falsche Aufnahmen verwendet oder Werkzeuge falsch eingestellt wurden, alles dank TDM,” stellt Cool fest.
“Die Katalogfunktion von TDM und seine riesige Werkzeugdatenbank waren extrem hilfreich für uns. Wir können unsere gesamten Werkzeuglisten speichern, können erfassen wofür ein spezielles Schneidwerkzeug verwendet wurde und dann all diese Werkzeugprogramme zurück in unser System importieren, um sie später wiederzuverwenden oder nachzuschlagen.”
Wir haben unseren Ausschuss um 45% reduziert, wo früher falsche Aufnahmen verwendet oder Werkzeuge falsch eingestellt wurden.
Jaramie Cool
Technischer Leiter bei Clearwater Engineering
