Herr Nellinger, Sie leiten die Abteilung „CAM-Integration“. Welche Unterstützung bietet Ihr Team den Kunden?
Wir entwickeln unsere Schnittstellen auf einheitlicher Basis. Dadurch stellen wir sicher, dass die beim Kunden installierten Schnittstellen zu den verschiedenen CAM-Systemen miteinander kompatibel sind. Neue Schnittstellen „industrialisieren“ wir in enger Zusammenarbeit mit Referenzkunden, sie werden also in der Kundenumgebung unter realen Bedingungen optimiert.
Welche Rolle spielt die CAM-Anbindung im Rahmen des Tool Lifecycle Managements?
Welche Werkzeuge zu welchem Zeitpunkt an welcher Maschine sein müssen, hängt maßgeblich vom NC-Programm ab. Unsere CAM-Schnittstellen übertragen die Werkzeugdaten inklusive der möglichen Programmierpunkte und der Vorschubdaten ans CAM-System. Nach der Programmierung schickt das CAM-System Werkzeuglisten an TDM zurück. Auf deren Basis erfolgt die Werkzeugplanung für die Maschinen in TDM und Voreinstellaufträge für neue Werkzeuge werden generiert.
Neue Schnittstellen "industrialisieren" wir in enger Zusammenarbeit mit Referenzkunden, sie werden also in der Kundenumgebung unter realen Bedingungen optimiert.
Patrik Nellinger
Leiter CAM-Integration bei TDM Systems
Für welche CAM-Systeme gibt es bereits Schnittstellen und welche kommen demnächst hinzu?
Derzeit haben wir unter anderem Schnittstellen für die CAM-Systeme ALPHACAM, CAMWorks, CATIA V5, EDGECAM, ESPRIT, Eureka, GibbsCAM/VirtualGibbs, hyperMILL®, Mastercam, NX, Pro/E beziehungsweise den Nachfolger Creo Parametric, SolidCAM, Tebis, TopSolid’Cam 7 und VERICUT. Aktuell arbeiten wir an weiteren Schnittstellen für CATIA/DELMIA V6 und DMG. Damit unterstützen wir die am meisten verbreiteten CAM- und Simulationssysteme.
Welche TDM Module sollte der Kunde im Einsatz haben, um die Schnittstellen nutzen zu können?
Für die einfache Übertragung auf Parameterbasis reicht das TDM Basismodul in Verbindung mit der TDM Klassifizierung plus das jeweilige Schnittstellenmodul zum CAM-System des Kunden. In der Ausbaustufe ist der TDM 3D-Solid Converter inklusive TDM 3D-Solid Editor sinnvoll, weil damit die Übertragung exakter Kollisionsgeometrien ermöglicht wird. Für rein rotationssymmetrische Werkzeuge und bestimmte CAM-Systeme reicht unter Umständen bereits der TDM Hüllkonturgenerator.
Wie fügt sich das in das Thema „digitale Fabrik“ ein?
Man versucht, den kompletten Fertigungsablauf im Vorfeld digital zu simulieren und somit abzusichern. Parallel zur laufenden Produktion sollen die nachfolgenden Fertigungsaufträge prozesssicher vorbereitet werden. Ein wichtiger Faktor ist hierbei die Kollisionskontrolle in einer möglichst realitätsnahen Simulationsumgebung. Dazu gehören neben Maschinen und Aufspannsituationen auch möglichst genaue Werkzeuggeometrien. Sie sind umso wichtiger, je kleiner die Stückzahl des zu fertigenden Bauteils und je höher die Komplexität der Maschine und somit der Programmieraufwand ist.
Bekommt der Kunde die Daten von den Werkzeugherstellern?
Die notwendigen 3D-Daten liefern die Werkzeughersteller, leider jedoch noch nicht immer in einer CAM-fähigen Qualität. Außerdem sind die Grafiken nur für die einzelnen Komponenten (z. B. Halter und Fräser) verfügbar; zu einer realistischen Simulation benötigt der Anwender Komplettwerkzeugdaten aus TDM.
Wird es eines Tages einen Standard geben, der Schnittstellen überflüssig macht?
Schnittstellen werden auch in Zukunft gebraucht, nur das Format und die Inhalte der Daten müssen weiter standardisiert werden, um den Datenaustausch zu vereinfachen. Aktuell wird in der ISO 13399 ein Standard für die Werkzeugdatendarstellung und den Werkzeugdatenaustausch definiert, bei dem TDM Systems mitarbeitet und den wir auch mit unserer Software lesen und schreiben werden.
