„Aktuell erkennen wir einen klaren Digitalisierungstrend bei unseren Kunden“, erzählt Matthias Gröger, Gebietsverkaufsleiter bei TDM Systems. „Die Kunden möchten die Digitalisierung in der Fertigung weiter ausrollen und zwar in Richtung Maschine“. Ähnlich wie die Integration der NC-Planungssysteme, soll die Organisation der Werkzeuge rund um die Maschine voll digitalisiert und fehlerfrei optimiert werden. Die Entwicklung geht einen großen Schritt weiter in Richtung Industrie 4.0 und zielt auf einen geschlossenen Datenkreislauf ab. Das führt dazu, dass neu gewonnene Daten wieder in die zentrale Datenbank zurückfließen, an der richtigen Stelle gespeichert werden und für weitere Anwendungen genutzt werden können. Ein enormer Fortschritt.
Werkzeugkreislauf digital organisiert
Die Rechnung scheint zunächst einfach: Je weniger gerüstet wird, desto weniger Aufwand und Kosten entstehen. Um dies zu kalkulieren, braucht man eine Software, die den Werkzeugbestand an der Maschine visualisiert. Der Shopfloor Manager von TDM Systems vergleicht diesen mit dem Werkzeugbedarf für den nächsten Auftrag. Mit einer direkten Maschinenanbindung kann diese Bilanzierung auf Basis der aktuellen Maschinenbelegung durchgeführt werden, nicht nur auf Basis der im System erfolgten Buchungen. „So sehen die Anwender genau, welche Werkzeuge überhaupt kommissioniert werden müssen und können gerade auch bei kleinen Losgrößen den Aufwand im Blick halten“, stellt Gröger fest. Werden die Reststandzeiten der Werkzeuge mitgeführt und erfasst, fließen auch diese in die Bedarfsrechnung ein und machen das Ergebnis noch exakter.
Werkzeuge eindeutig identifiziert
Die Werkzeugdaten können über verschiedene Wege in die Maschinensteuerung gelangen. Damit die Daten eindeutig dem entsprechenden Werkzeug zugeordnet werden können, ist eine eindeutige Identifikation das A&O. TDM als offenes System unterstützt verschiedene technologische Ansätze. Eine Möglichkeit besteht darin, jedes Komplettwerkzeug eindeutig mit einem Data Matrix Code zu identifizieren. Eine kostengünstige und einfache Technologie. In TDM ist jedes Werkzeug eindeutig identifiziert, die entsprechenden Daten also zweifelsfrei zugeordnet. Für die eigentliche Datenübertragung ist aktuell noch eine sogenannte Middleware erforderlich. Durch das Abscannen der Data Matrix Codes an der Maschine werden die Daten dann automatisch in die Steuerung geschrieben. TDM Systems arbeitet an dieser Stelle mit erfahrenen Partnern zusammen, arbeitet aber auch an eigenen Lösungen.
Besser planen mit realen Standzeiten
„Durch die Vielzahl der verschiedenen Maschinenherstellern und Anbietern von Maschinensteuerungen, gibt es derzeit noch keinen allgemeingültigen Standard für eine Maschinenanbindung am Markt“, erklärt Gröger. Doch mit den aktuell vorhandenen Lösungen, kann eine bidirektionale Maschinenanbindungen realisiert werden. Dies erhöht die Transparenz im Planungsprozess enorm. Denn allein zu wissen, welche Werkzeuge an der Maschine laufen, ist nur die halbe Miete. Auch die Standzeiten der Werkzeuge können bei der Bedarfsplanung eines Auftrages berücksichtig werden und ermöglichen eine exakte Berechnung. Das Tracking der Standzeiten ermöglicht eine vorausschauende Vorbereitung von Schwesterwerkzeugen. Diese stehen an der Maschine bereit, wenn die Standzeit ausläuft.
Die Rüstzeit verkürzt sich dadurch maximal und die Fehlerquote geht gegen Null.
Matthias Gröger
Gebietsverkaufsleiter bei TDM Systems
Rüsten digital optimiert
„Für viele Zerspaner ist die Vorbereitung der Werkzeuge ein Nadelöhr“, so Gröger. „Auch wegen dem Rüstprozess an sich, denn das Beladen und die manuelle Dateneingabe an der Maschine sind enorm fehleranfällig“. Oft geschieht dies noch händisch, die Daten auf Papierlisten ablesend geben die Maschinenbediener die Daten direkt am System ein. Werden die Komplettwerkzeuge mit z.B. einem Data Matrix Code identifiziert, wird die Datenübertragung durch das Abscannen des Codes angestoßen und die Daten werden automatisch in die Maschinensteuerung geschrieben. „Die Rüstzeit verkürzt sich dadurch maximal und die Fehlerquote geht gegen Null“, erzählt Gröger, der einige Kundenprojekte in Bezug auf Maschinenanbindung betreut.
Was ist technisch aktuell möglich?
„Es gibt aktuell verschiedene technische Möglichkeiten, die Datenkommunikation an die Maschinensteuerungen zu realisieren“, so Gröger. Die Datenübertragung kann entweder über eine andere Software, wie ein Fertigungsleitsystem erfolgen, aber auch über eine Middleware, über Webservices oder über direkte Kommunikation mit der Software der Maschinensteuerungen. TDM Systems bietet aktuell Schnittstellen zu den führenden Fertigungsleitsystemen, wie Fastems, Soflex, Forcam, RWT, Procam, Certa und andere. Zudem arbeitet TDM Systems mit Partnern, die über eine Middleware einen bidirektionalen Datenaustausch ermöglichen. Auch die direkte Anbindung über die Software der Maschinensteuerungen ist möglich.
Ausblick: mehr TDM an der Maschine
TDM Systems arbeitet weiter an Lösungen, um TDM enger mit Maschinen zu vernetzen und mehr Effizienz und Komfort für das Rüsten zu ermöglichen. Aktuell arbeitet die Entwicklungsmannschaft an einem Maschinen-Informationssystem, das das Handling der Werkzeuge rund um die Maschine ermöglicht und beim Rüsten und Abrüsten unterstützt. Erste Kundenanwendungen zeigen enormes Potenzial und bringen mehr Transparenz in die Maschinenorganisation. „Gehen Sie jetzt den nächsten Schritt in Richtung Industrie 4.0 mit der direkten Anbindung der Maschine an ihr TDM-System, unsere Experten beraten Sie gerne und loten die Möglichkeiten in ihrer Fertigung aus“.
